Volkswagen Group Components ha attivato nello stabilimento di Salzgitter il primo impianto del Gruppo per il riciclo delle batterie delle auto elettriche.
Una delle principali controindicazione nel processo di elettrificazione è quello dello smaltimento delle batterie dei veicoli elettrici e chi se non il Gruppo Volkswagen poteva trovare una soluzione?
Con l’avvio delle operazioni pilota, quindi, il Gruppo compie un altro passo avanti verso la responsabilità sostenibile per l’intera catena del valore delle batterie per veicoli elettrici. L’obiettivo è il recupero industrializzato di materie prime preziose come litio, nichel, manganese e cobalto in un ciclo chiuso insieme ad alluminio, rame e plastiche, arrivando a un tasso di riciclo superiore al 90% nel lungo termine.
L’aspetto più interessante dell’impianto di Salzgitter è che ricicla solamente batterie che non possono più essere destinate ad altri scopi. Prima di procedere con il riciclo, un’analisi stabilisce se l’accumulatore è ancora sufficientemente potente per avere una seconda vita in un sistema mobile di stoccaggio di energia, come per esempio la stazione flessibile di ricarica rapida o il robot mobile per la ricarica. Non sono previsti grandi volumi di batterie da riciclare prima della fine del decennio in corso. Per questo il sito è stato progettato per riciclare inizialmente fino a 3.600 sistemi di batterie l’anno, nella fase pilota, pari a circa 1.500 tonnellate. In futuro, il processo potrà essere scalato per gestire quantità maggiori grazie a continue ottimizzazioni.
Questo processo di riciclo, che permette anche di risparmiare CO2, non richiede la fusione in altoforno, procedimento ad elevata intensità energetica. I sistemi batteria usati vengono consegnati, scaricati completamente e smantellati. I singoli componenti sono ridotti in granulati nel trituratore e poi asciugati. Oltre ad alluminio, rame e plastiche, si ottiene anche la pregiata “polvere nera” (“black powder”), che contiene materie prime importanti per le batterie come litio, nichel, manganese, cobalto e grafite. La separazione e la lavorazione delle singole sostanze tramite processi idrometallurgici – utilizzando acqua e agenti chimici – viene effettuata successivamente da partner specializzati.
Il risparmio di CO2 calcolato è di circa 1,3 tonnellate per una batteria da 62 kWh prodotta utilizzando catodi ottenuti con materiali riciclati e usando energia elettrica da fonti rinnovabili.
